Стереолитография (SLA), также известная как фотолитография, светоотверждаемое трехмерное моделирование, представляет собой технологию 3D-печати, используемую для создания моделей, прототипов, шаблонов и т. д. В ней используется метод фотополимеризации для связывания небольших молекул с образованием полимеров под действием светового излучения.Эти полимеры образуют затвердевший трехмерный трехмерный объект.

В принтере SLA используются зеркала, известные как гальванометры или гальванометры, одно из которых расположено на оси X, а другое — на оси Y.Эти гальванические устройства быстро направляют лазерный луч на ванну со смолой, выборочно отверждая и укрепляя поперечное сечение объекта внутри этой области здания, наращивая его слой за слоем. В большинстве SLA-принтеров для отверждения деталей используется твердотельный лазер.Для SLA-печати нужен обычный материал — фотополимерные смолы.Точность размеров печати SLA может составлять до ± 0,5%, поэтому по сравнению с традиционным производством литья под давлением его прочность является литьевой, прозрачной, биосовместимой, быстрой и имеет широкое применение в литье ювелирных изделий, стоматологии, прототипировании, игровых моделях и другие промышленные применения.

В качестве одной из трех распространенных форм полимеризации в ванне (SLA, MSLA и DLP) цифровая обработка света (DLP) использует цифровой световой проектор для одновременной вспышки одного изображения каждого слоя (или нескольких вспышек для более крупных частей).

Как и аналоги SLA, 3D-принтеры DLP построены вокруг резервуара для смолы с прозрачным дном и платформы для сборки, которая опускается в резервуар для смолы для создания деталей вверх ногами, слой за слоем. Свет отражается на цифровом микрозеркальном устройстве, динамической маске. состоящий из зеркал микроскопических размеров, уложенных в матрицу на полупроводниковом кристалле.Быстрое переключение этих крошечных зеркал между линзами, которые направляют свет на дно резервуара или на радиатор, определяет координаты, в которых жидкая смола отверждается в данном слое.

Маскированная стереолитография (MSLA) использует светодиодную матрицу в качестве источника света, излучая ультрафиолетовый свет через ЖК-экран, отображающий однослойный срез в качестве маски — отсюда и название. Как и DLP, фотомаска ЖК-дисплея отображается в цифровом виде и состоит из квадратных пикселей.Размер пикселя фотомаски ЖК-дисплея определяет степень детализации отпечатка.Таким образом, точность XY фиксирована и не зависит от того, насколько хорошо вы можете масштабировать/масштабировать объектив, как в случае с DLP.Еще одно различие между принтерами на основе DLP и технологией MSLA заключается в том, что в последней используется массив из сотен отдельных излучателей, а не источник света с одним излучателем, например лазерный диод или лампа DLP.

Подобно DLP, MSLA может при определенных условиях обеспечивать более быстрое время печати по сравнению с SLA.Это связано с тем, что сразу экспонируется весь слой, а не прослеживается площадь поперечного сечения с помощью точки лазера. Из-за низкой стоимости ЖК-дисплеев технология MSLA стала популярной технологией для сегмента бюджетных настольных полимерных принтеров.

Селективное лазерное спекание (SLS) — это метод аддитивного производства, в котором лазер используется в качестве источника питания для спекания порошкообразных материалов, автоматически наводя лазер на точку в пространстве, определяемом 3D-моделью, соединяя материалы вместе, образуя прочную структуру.Это похоже на селективное лазерное плавление;оба являются экземплярами одной и той же концепции, но различаются техническими деталями.SLS — относительно новая технология, и до сих пор она в основном использовалась для быстрого прототипирования и мелкосерийного производства деталей.

SLS-печать предполагает использование мощного лазера (например, лазера на углекислом газе) для сплавления мелких частиц металлического, керамического или стеклянного порошка в массу, имеющую желаемую трехмерную форму.Лазер избирательно сплавляет порошкообразный материал путем сканирования поперечных сечений, созданных на основе трехмерного цифрового описания детали (например, из файла САПР или данных сканирования) на поверхности порошкового слоя.После сканирования каждого поперечного сечения слой порошка опускается на один слой толщиной, сверху наносится новый слой материала, и процесс повторяется до тех пор, пока деталь не будет готова.

Multi Jet Fusion (MJF) — это процесс 3D-печати, который позволяет быстро производить точные и детализированные сложные детали из порошковых термопластов.Используя струйную матрицу, MJF наносит плавящие и детализирующие агенты на слой порошкового материала, а затем сплавляет их в сплошной слой.Принтер распределяет больше порошка поверх кровати, и процесс повторяется слой за слоем.

Multi Jet Fusion использует мелкозернистые материалы, что позволяет наносить сверхтонкие слои толщиной 80 микрон.Это приводит к деталям с высокой плотностью и низкой пористостью по сравнению с деталями, изготовленными с помощью лазерного спекания.Это также приводит к исключительно гладкой поверхности прямо из принтера, а функциональные детали требуют минимальной постобработки.Это означает короткое время выполнения заказа, идеально подходящее для функциональных прототипов и небольших серий концевых деталей. Для промышленного применения.Он обычно используется для изготовления функциональных прототипов и деталей для конечного использования, деталей, требующих стабильных изотропных механических свойств, а также органических и сложных геометрических форм.

Печать PolyJet — это промышленный процесс 3D-печати, который позволяет создавать прототипы из нескольких материалов с гибкими функциями и сложными деталями со сложной геометрией всего за 1 день.Доступны различные значения твердости (дюрометры), которые хорошо подходят для компонентов с эластомерными свойствами, таких как прокладки, уплотнения и корпуса.

Процесс PolyJet начинается с распыления небольших капель жидких фотополимеров слоями, которые мгновенно отверждаются УФ-излучением.Воксели (трехмерные пиксели) стратегически размещаются во время сборки, что позволяет комбинировать как гибкие, так и жесткие фотополимеры, известные как цифровые материалы.Каждый воксель имеет вертикальную толщину, равную толщине слоя 30 мкм.Тонкие слои цифровых материалов накапливаются на строительной платформе для создания точных деталей, напечатанных на 3D-принтере.

Прямое лазерное спекание металла (DMLS) — это технология прямого лазерного плавления металла (DMLM) или лазерного сплавления в порошковом слое (LPBF), которая точно формирует сложные геометрические формы, невозможные при использовании других методов производства металла.

DMLS использует точный лазер высокой мощности для микросварки порошковых металлов и сплавов для формирования полнофункциональных металлических компонентов из вашей модели CAD. Детали DMLS изготавливаются из порошковых материалов, таких как алюминий, нержавеющая сталь и титан, а также нишевых сплавов, таких как MONEL ® K500 и никелевый сплав 718.

В технологии EBM-печати используется электронный луч, создаваемый электронной пушкой.Последний извлекает электроны из вольфрамовой нити в вакууме и с ускорением проецирует их на слой металлического порошка, нанесенного на строительную пластину 3D-принтера.Затем эти электроны смогут выборочно расплавить порошок и, таким образом, произвести деталь.

Технология EBM в основном используется в авиации и медицине, особенно для дизайна имплантатов.Титановые сплавы представляют особый интерес из-за их биосовместимости и механических свойств, они могут обеспечить легкость и прочность.Технология широко используется для проектирования лопаток турбин, например, или деталей двигателей.Технология электронно-лучевой плавки позволяет создавать детали быстрее, чем технология LPBF, но этот процесс менее точен, а качество отделки будет ниже, поскольку порошок более гранулированный.